DMADV 무엇입니까?
DMADV 한 6 시그마 시스템의 두 가지 주요 방법 중 하나입니다. 6 시그마 시스템의 작동 및 제조와 그 주요 목표의 프로세스를 개선하는 방법의 결함을 제거하는 것입니다. 6 시그마 방법론을 널리 놀라운 결과로 많은 포춘 500 대 기업에 의해 사용되어왔다 작은 그룹의 목표를 달성하기 위해 수만명의 근로자 또는 기업 수준에 영향을 미치는 데 사용할 수있습니다. 6 시그마 시스템의 짧은 정의 관행의 집합의 효율성을 개선하고 결함을 제거합니다.
6 시그마 시스템을 20 년 동안 주변되었습니다 TQM (종합 품질 관리) 및 Zero 결함 원리에 따라 지어졌다. 그것은 지속적인 노력을 줄이기 위해 다양한 고품질의 제조 및 비즈니스 프로세스를 달성하기 위해 노력하고있습니다.
6 시그마는 미국의 주요 방법론은 그 순서는 비즈니스 및 제조에 사용되는 프로세스, 측정해야합니다 결함 또는 유사 콘텐츠를 제거하고, 분석 제어 및시 개선되었습니다. 또한, 6 시그마는 작은 집단 또는 전체 조직에서 지속적인 노력이 필요합니다.
6 시그마보다 낮은 4월 3일 만 기회 당 결함 또는 유사의 결함 수준을 말합니다. 그 이름과 행동 고품질의 출력을 달성하기 위해 노력하고있습니다. 6 시그마 방법론은 매우 성공적인 기업 비즈니스 세계 전역과 향상된 생산성과 결함의 감소를 통해 수십억 달러의 저장 도움이되었습니다. 원래 모토로라는 6 시그마 시스템에 의해 시작되었다과 모토로라 Corporation의 상표입니다.
거기에 6 시그마 시스템의 두 가지 주요 방법론, DMAIC와 DMADV있다. 이 문서에서는 DMADV 보험이 적용되지 않습니다. DMADV 새로운 제품이나 새로운 프로세스 디자인을 만들 수있는 매우 효과적인 방법입니다. 이 방법론의 목표는 디자인에 대한 예측이 있어야하고 결함이 무료입니다. 이 과정에서 DMADV 5 단계로, 그들을 포함;, 측정, 분석, 설계 내용과 확인 디자인 정의됩니다. 여기에 각 단계에 대해 좀 더 자세한 정보입니다.
정의 : 첫 번째 단계에서, 당신은 둘 다 당신의 고객의 요구와 자신의 회사의 목표와 일치하는 설계 목표를 정의해야합니다.
조치 :이 단계에서는 4 가지를 측정해야한다. 그들은 포함 CTQ의 어떤 자질에 중요한 위해 서, 생산 공정 능력, 위험 평가 및 제품 기능.
분석 : 그것을 개발하고 그 결함을 줄일 수있는 더 나은 대안을 설계 분석의 프로세스를 사용하는 것이 중요합니다. 이러한 디자인을 자신의 고유의 기능을위한 디자인은 최고의 여부 또는 사용 가능한 경우의 대안을 만들 수있는 더 나은 결정을 평가할 수 있어야합니다.
설계 세부 사항 : 디자인의 절정에 최적화된 기능을이 단계에서해야합니다. 또한, 위해 설계 일반적으로 검증해야하는 디자인을 최적화할 수있습니다. 검증하면서 마지막 프로세스, 디자인 세부 단계, 다음 단계에 대한 준비되어야 디자인을 계획 중에있다.
검증 : 일단 디자인 분석됐다 및 테스트, 그것을 검증해야한다. 검증 이내 시범 운영을 통해 발생합니다. 조종사로서 디자인 실행을 통해 확인되면, 본격적인 생산을위한 준비하실 수있습니다.
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